Hochdruckturbinenschaufeln unterliegen einer starken Belastung in der Wurzelübergangszone, wo die Schaufel mit der Schwalbenschwanznut verbunden ist. In dieser Region ist dieEckradiusmüssen genau der Konstruktionskurve entsprechen, um Haltbarkeit zu gewährleisten und vorzeitigen Ausfall zu verhindern.
Herausforderung
Jede Abweichung-selbst ein paar Mikrometer-vom Designradius kann dazu führenStresskonzentration, was die Ermüdungslebensdauer der Klinge beeinträchtigt. Das Erreichen einer perfekten Krümmung ist aufgrund des begrenzten Zugangs zum Werkzeug und der Gefahr einer Verformung beim Schneiden schwierig.
Lösung
Wir haben dieses Problem mit einem gezielten, mehrstufigen Präzisionsworkflow angegangen:
Simultane 5-Achsen-Bearbeitung
Einsatz einer Mehrachsensteuerung, um die exakte Haltung des Werkzeugs über die komplexe Kurve hinweg beizubehalten.
Spezialisierte Miniaturwerkzeuge
Kundenspezifische Fräser mit kleinem{0}}Durchmesser wurden verwendet, um enge Räume ohne Ablenkung zu erreichen.
Kontrollierte Ein-/Ausstiegsgeschwindigkeiten
Langsame, gleichmäßige Vorschubgeschwindigkeiten verhinderten Abweichungen durch Werkzeugstöße und plötzliche Belastungen.
Multi-Point-In-Prozessprüfung
Während der Bearbeitung haben wir mehrere Radiuskontrollen durchgeführt. Bei Abweichungen wurde die Werkzeugbahn sofort korrigiert.
Ergebnis
Radiusabweichung reduziertvon ±0,03 mm bis ±0,005 mm
Oberflächengüte bei Ra kleiner oder gleich 0,2 µm
Geschätzte Ermüdungslebensdauer um ca. 15 % verbessert
Dieser Prozess stellt sicher, dass selbst hoch-beanspruchte Verrundungen in Turbinenschaufelwurzeln unter extremen Bedingungen zuverlässig funktionieren.
