Verarbeitete Produkte
Material: Hochtemperaturlegierung (GH4169)
Verarbeitungsfunktionen: Schräglochbearbeitung (Blende 0,8-3 mm, Abschrägungswinkel 15 Grad -45 Grad)
Härte: HRC43 (schwer-zu-schneidendes Material)
Verarbeitung von Hintergrund- und Branchenproblemen
A. Branchenhintergrund
Die Brennkammer eines modernen Flugzeugtriebwerks muss in einer Umgebung mit extrem hohen Temperaturen (1000 Grad +) stabil funktionieren, und die Qualität der Porenbearbeitung wirkt sich direkt auf die Lebensdauer des Triebwerks aus. Obwohl sich bei der herkömmlichen Laser-/EDM-Bearbeitung eine Umschmelzschicht im Mikrometerbereich bilden kann, kann es bei langfristigen Bedingungen hoher Temperatur und hohem Druck leicht zu Rissen kommen, was zu einer Verschlechterung der Motorleistung führt.
b.Schwierigkeiten der traditionellen Verarbeitung
Problem mit der Umschmelzschicht: Die durch spezielle Verarbeitung erzeugte wiederverfestigte Schicht (10–30 μm) erfordert ein zweites Polieren, was die Kosten um 20 % erhöht.
Effizienzengpass: Eine einzelne Brennkammer muss 3000+ geneigte Löcher verarbeiten. Der herkömmliche Prozess dauert 20 Sekunden für ein einzelnes Loch und die Ausbeute beträgt nur 82 %.
Werkzeugverlust: Hochtemperaturlegierungen führen dazu, dass die durchschnittliche Lebensdauer von Hartmetallwerkzeugen nur 408 Löcher beträgt, und häufige Werkzeugwechsel wirken sich auf die Lieferzeit aus
BISHENLösungen: Ultraschall-Fünf-{0}Achsen-Grünbearbeitungssystem
Mehrzweck-Ultraschall-Vertikal-Fünf-{1}Achsen-Werkzeugmaschine: Dynamische Kompensation mit 0,001 mm Pegel, geeignet für die omnidirektionale Bearbeitung von 15 bis 60 Grad geneigten Löchern
Ultraschallunterstützte Schneidtechnologie: 40-kHz-Hochfrequenzvibration reduziert die Schnittkraft um 63 % und verhindert die Gratbildung
Überkritische CO2-Kühlung (-78 Grad): Die hohe Temperatur im Schnittbereich wird sofort eingefroren und eine thermische Verformung des Materials vermieden
MMS-Mikro-Schmierung, Innenkühlung: 0,05 ml/h Ultra-Mikro-Ölnebelschmierung, Werkzeugstandzeit um 31 % erhöht
Verarbeitungsvorteile und Branchenwert
Null-Umschmelzschicht: Mechanisches Schneiden ersetzt Warmbearbeitung, Lochwandrauheit Ra kleiner oder gleich 0,8 μm (übertrifft den Navigationsstandard SAE-AS9100D)
Effizienzdurchbruch: Die Bearbeitungszeit für ein einzelnes Loch wird um 25 % (15 Sekunden/Loch) verkürzt, bei einer jährlichen Produktionskapazität von 500 Motorbrennkammern
Kostenoptimierung: Die Werkzeugstandzeit erreicht mehr als 589 Löcher, wodurch mehr als 280.000 US-Dollar an Werkzeugkaufkosten pro Jahr eingespart werden
