Im Bereich der mechanischen Herstellung ist die Antikorrosionsbehandlung von Teilen mit Kohlenstoffstahl und Legierungstahl eine wichtige Verbindung, um die Serviceleistung von Produkten zu gewährleisten. Zusätzlich zu herkömmlichen Malprozessen umfasst die aktuellen Mainstream-Oberflächenbehandlungstechnologien hauptsächlich schwärzend, phosphating, galvanisieren (Elektroplatten/Heiß-Dip-Galvanisierungs-/Zink-Infiltration), Dacromet und Edelmetallelektroplieren. Es gibt signifikante Unterschiede in der Antikorrosionsleistung, der Kostenwirksamkeit und der Anwendungsbereiche jedes Prozesses. Jetzt wird eine systematische Analyse ihrer technischen Eigenschaften durchgeführt.
Grundschutzprozess
Schwärzende Behandlung
Der Fe3O4 -Film wird durch chemische Oxidation auf der Metalloberfläche erzeugt, und die Korrosionsbeständigkeit des neutralen Salzspray -Tests (NSS) beträgt 3-5 Stunden. Nach der Behandlung muss Anti-Rust-Öl angewendet werden, und die Integrität des Ölfilms wirkt sich direkt auf die Schutzwirkung aus. Dieser Prozess ist kostengünstig und für den kurzfristigen Schutz nicht kritischer Komponenten geeignet.
Phosphatebehandlung
Ein Phosphatumwandlungsfilm mit einer mikroporösen Kristallstruktur wird gebildet, und die grundlegende NSS -Schutzzeit beträgt 10-20 Stunden. Mit fortgeschrittenem Anti-Rust-Öl (die Kosten sind 2-3 mal so hoch wie gewöhnliches Öl) kann es auf 72-96 Stunden erweitert werden. Nach dem Filmbildungssystem kann es unterteilt werden in:
Zinkphosphating: nadelförmige/schuppige Kristallstruktur, hauptsächlich zur Behandlung von Beschichtungsbasi
Manganphosphating: kugelförmige dichte Kristall, ausgezeichnete Verschleißfestigkeit (Trockenfilm -Reibungskoeffizient 0. 08-0. 15), aber schlechtes Beschichtungsadhäsion
Vergleich von Galvanisierungssystemen
Elektrogalvanisierung
Eine 5-25 μm Zinkschicht wird durch Elektrodeposition gebildet, und die grundlegende NSS -Zeit beträgt weniger als 72 Stunden. Die Verwendung von organischer Dichtmittelbehandlung (Kostenerhöhung 5-8 mal) kann auf mehr als 200 Stunden erhöht werden. Das Risiko einer Wasserstoffverspräche sollte beachtet werden (Teile mit Zugfestigkeit von mehr oder gleich 1000 mPa müssen bei 190-230 Grad × 8h dehydrogeniert werden).
Heißtip-Galvanisierung
Eine 50-200 μm -Legierungsbeschichtung wird in 450 Grad geschmolzenem Zink gebildet, und die NSS -Leistung ist besser als Elektrogalvanisierung. Es gibt jedoch Probleme wie Zinkschleckverschmutzung, ungleichmäßige Beschichtungsdicke (± 30 μm) und Energieverbrauch (Zinkkonsum 35-50 kg/t), und die Anwendung ist unter dem Hintergrund strengerer Umgebungsschutzbeschränkungen begrenzt.
Zinkinfiltrationsprozess
Die Zn-Fe-Legierungsschicht wird durch die thermische Diffusionstechnologie (380-450 Grad) hergestellt, die die folgenden Vorteile hat:
Binding strength>30 mPa (dreimal höher als die Elektroplatte)
Schicht Gleichmäßigkeitsfehler<±5μm
Keine Abfallflüssigkeitentladung in Übereinstimmung mit der Richtlinie der ROHS
Besonderer Schutzprozess
Dacromet -Beschichtung
Es besteht aus Zinkaluminiumblättern (Partikelgröße 3-8 μm), Chromat und organischer Bindemittel, und ein impregnierungsübergreifender Verfahren wird verwendet, um einen 15-30 μm inorganischen Film zu bilden. Der Korrosionswiderstand beträgt 7-10 mal die der Elektrierung derselben Dicke (Verbrauchsrate von 100H/μm), und es besteht kein Risiko einer Wasserstoffverstärkung, die für hochstärkliche Befestigungen geeignet ist (10. 9-12. 9 Note).
Edelmetallelektroplieren
Cadmium plating: NSS>500h in der Meeresatmosphäre, aber die Kosten für die Abwasserbehandlung betragen 15-20 mal der der Elektrogalvanisierung,hauptsächlich in Schiffsausrüstung verwendet
Chromium plating: surface hardness 800-1000HV, temperature resistance 650℃, copper/nickel primer required (total thickness ≥30μm), decorative>Schutz
Nickel plating: NSS>200h in neutraler Umgebung, häufig als Zwischenschicht der Verbundbeschichtung verwendet
Prozessauswahlprinzipien
Es wird empfohlen, gemäß dem GB/T {10125-2021 Salzspray -Teststandard in Kombination mit den folgenden Faktoren auszuwählen:
Serviceumgebung: Industrieatmosphäre/Meeresklima/chemische Korrosion
Mechanische Anforderungen: Empfindlichkeits-/Verschleiß -Resistenzanforderungen für Wasserstoffverspräche
Wirtschaftliche Effizienz: Behandlungskosten -Design -Lebensverhältnis
Umweltschutzbeschränkungen: Abwasser- und Abgasemissionsniveaus
Der aktuelle Entwicklungstrend zeigt, dass Chromfreie Dacromet, Nano-Composite-Beschichtung und physikalische Dampfabscheidungstechnologie (PVD) allmählich herkömmliche Verschmutzungsprozesse ersetzen. Es wird empfohlen, umweltfreundliche Oberflächenbehandlungslösungen bei der Gestaltung neuer Geräte Vorrang zu geben.(来源: iMechanics 机械)
