Keramikprobleme bei der Präzisionsbearbeitung
Im Bereich der Chipherstellung übernehmen Aluminiumoxid-Keramik-Sprühplatten als wichtige Hilfskomponenten die wichtige Aufgabe, die Ätzflüssigkeit präzise zu verteilen. Der von einem bestimmten Unternehmen durchgeführte Stapelverarbeitungsauftrag erfordert Folgendes: Auf dem hochharten Keramiksubstrat HV1400 werden mehr als 750 Mikrolochbearbeitungsaufgaben mit einem minimalen Lochdurchmesser von nur 0,5 mm und einem Verhältnis von Tiefe zu -Durchmesser von 6:1 ausgeführt. Dies stellt eine große Herausforderung für die Genauigkeit der Bearbeitungsposition, die Qualität der Lochwand und die Bearbeitungseffizienz dar.
Traditionelle Prozesse stoßen auf dreifache Engpässe
In der frühen Phase der Testproduktion zeigte der herkömmliche CNC-Bohrprozess des Unternehmens offensichtliche Mängel: Der Bohrer aus Wolframstahl zeigte nach der Bearbeitung von 560 Löchern deutlichen Verschleiß, die Absplitterungsrate betrug bis zu 12 % und die Einzelstückbearbeitung dauerte mehr als 5 Stunden. Die Hauptschmerzpunkte sind:
1. Werkzeugverlust: Hochfrequenzvibrationen, die durch die Bearbeitung von Mikrolöchern erzeugt werden, beschleunigen den Werkzeugverschleiß
2. Fehlerkontrolle: Der Kollaps der Lochkante beeinträchtigt die Stabilität der Mediumflüssigkeit
3. Effizienzengpass: Häufige Werkzeugwechsel führen zu steigenden Gesamtkosten
Innovativer Durchbruch bei BISHEN-Lösungen
Angesichts der Prozesseigenschaften der Keramik-Mikrolochbearbeitung hat das technische Team von BISHEN eine Lösung für die Ultraschall-Verbundwerkstoffbearbeitung entwickelt:
Ultraschall-Präzisionsgravur- und Frässystem: 20 kHz hochfrequente-Vibration reduziert den Schnittwiderstand
Ultraschall-Werkzeughalter zum Wärmeschrumpfen-: 0,003 mm dynamische Balance-Genauigkeitskontrolle
Kundenspezifischer PKD-Bohrer: allgemeines polykristallines Diamantkantendesign
Dynamisches Kühlsystem: 0,5 μm zerstäubte Partikel, präzise Temperaturregelung
Prozess-Upgrade erzielt mehrdimensionalen Durchbruch
Nach der Implementierung der Lösung wurden bahnbrechende Fortschritte erzielt:
• Die Standzeit eines einzelnen Werkzeugs überschreitet den Schwellenwert von 750 Löchern und die Werkzeugkosten werden um 28 % gesenkt.
• Die Einsturzrate am Lochrand wird auf weniger als 0,3 % reduziert.
• Die Bearbeitungszeit für ein einzelnes Stück-wird auf 3,2 Stunden verkürzt
• Die Geradheit der Mikro-Löcher mit einem Verhältnis von Tiefe-zu-Durchmesser von 6:1 erreicht ±0,01 mm
